案例 | 飞翼门无人装卸，劢微机器人助力日本食品饮料工厂打通智能搬运“最后100米

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案例介绍

招工难、用工贵、安全风险、管理复杂、信息化程度低......提升物流效率，传统制造物流逐渐从传统作业模式转向智能无人化模式。

劢微机器人-飞翼门无人叉车装卸车案例

近日，劢微机器人飞翼门无人装卸车解决方案，成功上线日本大型食品饮料基地，打通搬运“最后100米”，构建全栈式智能物流。

飞翼门无人装卸车解决方案？

打通“搬运”隔阂，让智造工厂“活”起来

即刻出发，一探究竟！

该项目位于日本高知县，是一家大型食品饮料生产基地，通过导入“平衡重式无人叉车MW-SE15”为硬件载体的飞翼门无人装卸车解决方案，达到物资成品出库到装车的自动化全流程作业，同步实现信息数字化。

劢微机器人公司飞翼门无人装卸车案例视频

在近万平的后段工序中，分为梱包区域、成品暂存区、自动装车区三大区域，成品从输送线出料口，通过光电检测识别物料托盘种类，无人叉车自动运送至捆包区打包。完成打包，人工通过按钮盒呼叫无人叉车取料，将货物运送至成品暂存区分区堆叠存放。最后，通过导入天眼系统，检测库位状态（库位有无货物）及货物堆叠层数，反馈WMS，触发无人叉车进行自动装卸。

劢微机器人-飞翼门装卸3.png

劢微机器人飞翼门无人装卸解决方案，通过搭载行业首创，视觉检测技术，确保装载货物零间隙，提升装车容量；且货车停靠，无需借助限位槽、限位杆限制停靠偏差，通过车载视觉及环境视觉实现车辆定位，库位自动规划，完成货物装卸，打通货物产线/仓库到货车的“最后100米”。

劢微机器人-飞翼门无人装卸案例

解决智能搬运割裂

打造最后的孤岛

人工操作，成本大，管理和维护难度大

装卸过程无法实时监控，缺乏规范化管理，且存在一定的安全隐患

人工搬运装卸，指挥调度凭经验，难以实时搬运任务、确认搬运位置

货物库存出入库盘点等靠人工或手工、耗时费力，易出错，工人劳动强度大，效率较低

人工搬运，作业效率数据无法准确计算，无法为管理提供有效决策依据

劢微机器人-飞翼门无人装卸车案例视频图

随着市场的推进，无人叉车场景的应用越发多元，从平面搬运，产线对接，到高位存取，再到无人装卸；场景应用朝着大型化、人机混合、多设备协同、按需作业等多元复杂场景；作为智能物流基础设施构建者，劢微机器人始终以场景实际需求出发，通过安全可靠的机器人产品及柔性化的解决方案帮助解决痛点问题，助力实现物流自动化、数字化转型升级。

劢微机器人全栈式智能物流解决方案，在食品饮料、汽车制造、机械加工、化工材料仓储冷链等诸多行业领域均有项目落地，深受众多客户认可。

目前，劢微机器人已实现20多个行业场景覆盖，助力400多家国内外企业智能物流升级。