案例介绍
作为国家基础产业的化工行业与社会经济生活息息相关。化工行业流程复杂，主要的大宗原料和产品中80%属于危化品，面临工作环境恶劣、搬运安全隐患大、管理复杂、仓库空间利用率低和招工难用工贵等难题。
由传统生产模式向数字化、无人化、智能化方向升级，已成为化工企业生存与长远发展的必然选择。
劢微机器人根据客户需求可提供高柔性智能物流解决方案，以无人叉车等机器人设备为硬件载体，自研核心算法，从底层核心传感器，到核心算法，再到上层系统，整套端到端解决方案，可适应复杂生产环境、自动规划最优路线，实现物流自动化点对点搬运，节约人力成本，缩短运转时间，减少安全隐患，提升生产效率。
本期，为大家带来化工行业实际案例参考，希望能为正面临相似问题困扰的朋友提供帮助。
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项目背景
案例聚焦一家化工涂料制造企业，该企业规划导入搬运机器人，从而实现地堆仓库、缓存区、产线到露台的物料自动化转运和上下线。
以往该企业通常采用人工作业，然而由于化工涂料的生产车间环境恶劣，高噪声及强电干扰等问题，对员工生理健康造成威胁，加上长期重复性搬运劳动，工人出现倦怠情绪。不仅人员流失严重，由于采用人工成本高、随意性大影响生产效率，企业运营管理问题愈发严峻，亟需进行整场智能物流升级。
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解决方案
劢微机器人针对客户需求，提供了以前移式无人叉车MW-R20位载体的软硬件一体化物流解决方案，为客户完成了输送线输送、拆盘机拆盘、无人叉车搬运、地堆仓库码垛等一系列的自动化升级。
▲整场物流规划图
现场部署多台前移式无人叉车，作业过程无需人工看守，显著提高了生产效率。搭配劢微机器人自研的RCS调度系统，实现多车自动规划最优路径，避免堵车、锁车情况，保证产线及时上下料，物料及时出入库。
同时WMS仓储管理系统支持出入库策略配置和物料数据化管理，遇到生产线切换生产物料时，可极速完成物料编码更新，无人叉车将按不同种类物料进行上下线、出入库搬运，操作十分便捷，这大大帮助多批次小批量的企业，实现柔性高效生产。
本次案例生产车间共计5条产线，其中1号线较为特殊，须将单个空托盘搬运至上料口，无人叉车自缓存区搬运整托空托盘至产线区域，在1号线完成拆托上料，在面对不同产线需求时，无人叉车可灵活高效完成任务。
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项目价值
企业在导入劢微机器人整场智能物流解决方案后，极大降低工人劳动强度，提升生产产能和效率。工厂原本采用三班倒制度，每8小时一班，使用无人叉车完全替代人工，实现全天候无人化作业。
▲货物堆叠场景
一次性成本投入，带来的收益不止人工成本的降低，还有工厂的自动化升级，不仅满足不同物料的配送需求、不定期上下料呼叫、自动出入库需求，还根据现有的仓储空间进行货物堆叠，最大化提升仓库利用率，实现货物信息数据化和物料搬运自动化。
▲产线对接场景
最重要的是，导入劢微智能物流解决方案后，作业更灵活，生产更柔性，环境更安全，进一步促进了企业降本提效，提升市场竞争力。
除在上述行业落地案例外，劢微机器人的产品及解决方案广泛应用于汽车、食品、医药、新能源、3PL等诸多行业领域，覆盖20余个场景。以优秀的解决方案持续落地复杂场景，跨行业斩获众多标杆客户。持续赋能，为更多行业数字化转型创造价值。
